Los vehículos modernos están provistos de las medidas de seguridad más avanzadas que garantizan la protección de todos los involucrados, y los fabricantes de automóviles, a través de ensayos Full Crash, agregan características de vanguardia para reducir la posibilidad de accidentes. Sin embargo, a pesar de la inclusión de estas medidas preventivas, se producen accidentes. Solo en los Estados Unidos, se informan alrededor de 6 millones de accidentes automovilísticos anualmente, y un porcentaje significativo de ellos son fatales.
Por ley, todos los vehículos modernos están diseñados para manejar accidentes de una manera que minimiza las lesiones a los ocupantes dentro de la cabina, los ocupantes de otros vehículos, así como a los peatones.
Los ensayos Full Crash de ARIES son una de las formas más precisas y realistas de identificar cómo se comportará un vehículo durante un accidente. Las organizaciones públicas y privadas de todo el mundo utilizan los resultados de estos ensayos de choque para otorgar calificaciones de seguridad a los vehículos, y esta información puede influir en las decisiones de los consumidores.
En Occidente, la Administración Nacional de Seguridad del Tráfico en las Carreteras (NHTSA) y el Instituto de Seguros de Seguridad en las Carreteras (IIHS) son algunos de los nombres reconocibles en los ensayos de automoción Full Crash. En el Este: el Centro de Investigación y Tecnología Automotriz de China (CATARC), el Instituto de Investigación de Ingeniería Automotriz de China (CAERI) y el Instituto de Investigación y Pruebas de Ropa de Corea (KATRI).
Todas estas organizaciones contribuyen al desarrollo de regulaciones de seguridad y algunas de ellas han desarrollado sistemas de clasificación de seguridad basados en el desempeño del vehículo durante las pruebas de choque.
Instalaciones de ensayo Full Crash propios e independientes
Durante el desarrollo de sus vehículos, los OEM pueden optar por probar sus vehículos en una instalación interna o en una organización de pruebas independiente. Las instalaciones de las organizaciones independientes, que también deben ser aprobadas, se utilizan generalmente cuando la demanda excede su capacidad de prueba operativa.
Las instalaciones de las organizaciones independientes son más eficientes ya que están especialmente diseñadas para el trabajo. Sin embargo, los fabricantes de automóviles o componentes más notables aún optan por realizar sus propias ensayos Full Crash debido a las diversas ventajas de las instalaciones internas.
Las mayores ventajas de una instalación de prueba interna son la privacidad y la confidencialidad. La mayoría de los fabricantes realizan ensayos de choque y confirman las prestaciones de seguridad en todas las etapas del desarrollo del vehículo, desde la fase de prototipo hasta el diseño final de todas las configuraciones del producto.
El mercado está saturado y existe una competencia feroz entre las distintas empresas. En un mercado tan competitivo, esto significa que los errores pueden ser potencialmente fatales para las organizaciones. Las pruebas pueden revelar fallas importantes durante la fase de diseño, y esto podría tener un impacto en que el vehículo pueda atrapar su mercado objetivo si la información se filtra con anticipación. Los ensayos propios aumentan la confidencialidad y minimizan las posibilidades de fugas de información. Es por eso que los fabricantes de equipos originales protegen tanto sus diseños y características.
Hay muchas otras ventajas de los ensayos Full Crash propios, como un procesamiento de datos más rápido, una rectificación más rápida de los errores identificados y un costo de prueba más bajo. Sin embargo, como ya se mencionó, los fabricantes aún dependen de instalaciones independientes, tanto para obtener datos diversificados como para reducir la carga en sus instalaciones cuando hay un retraso en el número de pruebas.
Estándares de prueba y tipos de ensayos de choque
Para ser calificado por cualquiera de las organizaciones más reconocidas, un vehículo pasa por múltiples pruebas para determinar su resistencia a los choques. La mayoría de estos ensayos se realizan físicamente destruyendo muestras reales, pero algunas de ellas utilizan cálculos numéricos avanzados con el apoyo de herramientas de simulación.
Los tipos de ensayos de choque por las que pasa un vehículo antes de obtener una calificación:
- Prueba de impacto frontal
- Prueba de impacto de barrera deformable progresiva móvil (MPDB)
- Prueba de impacto lateral
- Prueba de impacto trasero
- Prueba de impacto de poste
Preparación para un ensayo de choque
Los ensayos Full Crash tienen un proceso reglamentado con una serie de requisitos previos. No puede darse el lujo de cometer errores y volver a intentarlo cuando se trata de estas pruebas. Los ingenieros necesitan hacer todo bien de una vez. La vida de las personas depende de ello, por lo que el margen de error es muy pequeño.
La preparación de cualquier vehículo para una prueba de choque es un proceso complicado. Debe vaciar el tanque de gasolina, drenar todos los demás líquidos, marcar todas las secciones, tomar medidas y realizar una gran cantidad de tareas antes de que el automóvil esté listo. Además de todo esto, todavía tiene que realizar muchas más comprobaciones antes de continuar con la prueba. Por ejemplo, asegurarse de que los instrumentos de prueba estén calibrados y verificar el estado de los maniquíes son solo algunas de las tareas adicionales que debe realizar.
El resultado de cada ensayo también depende del perfecto estado y configuración del sistema de propulsión, los sistemas de iluminación, el conjunto de cámaras de video de alta velocidad y otros sistemas integrales.
Por lo tanto, las instalaciones de ensayo Full Crash suelen estar equipadas con un taller especialmente diseñado y diferentes laboratorios de calibración y mantenimiento para garantizar un proceso de prueba más fluido.
Diseño de una instalación Full Crash: aspectos a considerar
Antes de comenzar a planear invertir en una instalación de prueba, hay varias cosas a considerar. En última instancia, las regulaciones de pruebas de vehículos influirán en el diseño de su instalación. En las siguientes secciones, repasaremos los elementos más importantes y los imprescindibles para cualquier configuración de prueba de fallos moderna.
Área de prueba y capacidades
El área de de los ensayos Full Crash es esencial. Naturalmente, debería ser lo suficientemente grande para acomodar múltiples modos de prueba y permitir pruebas simultáneas. El área debe tener suficiente espacio en exceso para permitir una mayor expansión en el futuro, según sus requisitos. Además, se recomienda tener un área de prueba cubierta porque es más fácil mantener la confidencialidad y realizar las pruebas en un ambiente controlado.
El área total disponible tiene un impacto directo sobre todos los demás factores determinantes. Desde las capacidades de prueba hasta la naturaleza de los vehículos compatibles, todo se ve afectado por el tamaño del área. Por lo tanto, esta es una consideración importante al establecer una instalación de prueba.
Equipo disponible
Otro elemento para una instalación de prueba de choque eficiente es el acceso oportuno a todos los equipos de última generación. El equipo adecuado facilita los probadores y mejora la seguridad general de la instalación. Además, los instrumentos de alta calidad ofrecen los mejores resultados con la máxima coherencia.
Algunos de los equipos que utilizará cualquier instalación importante de pruebas de choque:
- Sistema de propulsión y guiado (diferentes pistas)
- Bloque de impacto fijo o móvil
- Barreras de impacto fijas (offset, poste, pequeño traslapo, etc.)
- Diferentes carros estándar y barreras deformables
- Sistemas de iluminación LED de alta intensidad
- Cámaras de filmación de alta velocidad
- Maniquíes de prueba de choque con diferentes capacidades
- Miles de sensores
- Sistemas de adquisición de datos
- Dispositivos de medición geométrica 3D
También se prefiere tener algunos de los siguientes sistemas auxiliares:
- Medidores de velocidad
- Rollover estático
- Rampas
- Plataformas móviles y plataformas rodantes
- Sistemas de prueba de simulación de colisiones
Flexibilidad
Otro factor importante que muchas instalaciones de Full Crash pasan por alto es la flexibilidad de toda la configuración. Las regulaciones que rigen la industria de las pruebas de choque no están escritas en piedra y están sujetas regularmente a cambios y actualizaciones. Los nuevos métodos de prueba podrían reemplazar a los actuales. Las empresas invierten mucho en sus instalaciones de ensayo y no pueden darse el lujo de desarraigar todo el sistema si no cumple con las demandas de las nuevas regulaciones.
Teniendo en cuenta estas regulaciones esperadas (o inesperadas), las instalaciones de ensayo deben contar con la flexibilidad suficiente para permitir cambios menores en la infraestructura para cumplir con los nuevos requisitos. Un ejemplo reciente es el cambio del consumidor global hacia los vehículos eléctricos. Los criterios de calificación de los vehículos eléctricos son los mismos que los de cualquier otro vehículo. Sin embargo, la misma instalación no se puede utilizar sin precauciones adicionales. Los vehículos eléctricos utilizan baterías pesadas que pueden provocar incendios, explosiones o sufrir fugas corrosivas. Los centros de pruebas flexibles que se adaptaron rápidamente a estos requisitos pudieron establecer su nombre en el mercado, mientras que otros se quedaron atrás.
Alcance disponible
Los ensayos Full Crash no son procesos monótonos y se utilizan varias variaciones para crear las condiciones más realistas. ¿Cómo reaccionará un vehículo en movimiento si choca contra un objeto estacionario o un vehículo estacionario? ¿Qué pasará si dos vehículos en movimiento chocan entre sí?
Una instalación Full Crash debe ser versátil y estar diseñada con la capacidad de adaptarse y continuar brindando resultados para responder tales preguntas.
Estándares de seguridad
Mantener estrictos estándares de seguridad y protección para garantizar la protección del personal involucrado es uno de los requisitos reglamentarios. También es importante recordar que la seguridad y la eficiencia operativas nunca deben verse comprometidas. Afortunadamente, con los avances en robótica y otros campos tecnológicos, se puede garantizar la máxima seguridad sin ningún efecto sobre la eficiencia del proceso.
Estas son solo algunas de las medidas más básicas que garantizan un entorno de ensayo seguro:
- Automatización de funcionamiento.
- Sensores de seguridad para humo, incendios o gases tóxicos.
- Sistema de vigilancia CCTV con capacidad de infrarrojos.
- Sistemas de extinción automática para apagar diferentes tipos de incendios.
- Sistemas activos de ventilación y extracción adaptados a las pruebas.
- En el caso de una instalación interior, el diseño del edificio debe cumplir con la normativa vigente.
Limitaciones actuales y el futuro de los ensayos de choque
La tecnología de simulación por computadora está a años luz de lo que estaba hace 10 años y si consideramos la ley de los retornos acelerados, seguirá creciendo exponencialmente en los próximos años.
En este escenario, uno puede preguntar. ¿Los ensayos Full Crash tienen futuro?
John Capp, director de seguridad global de GM, cree que los ensayos de choque seguirán siendo importantes en el futuro. Explica: «Todavía hay un lugar para los ensayos Full Crash físicos, por ejemplo, para validar los modelos, confirmar el rendimiento o en los casos en que la capacidad de simulación aún está evolucionando».
A pesar de la elegancia de las pruebas virtuales, todavía hay muchas variables que no se pueden simular. En tales casos, los ensayos Full Crash físicos son una necesidad. Hoy en día, la mayoría de los fabricantes utilizan una combinación de varias simulaciones y ensayos de choque físico para obtener los resultados más precisos.
Además, los vehículos eléctricos también necesitan un conjunto complejo de sensores nuevos y precauciones de seguridad adicionales antes y después de las pruebas. Las baterías tienden a explotar, por lo que debe haber características de seguridad adicionales para abordar este problema y garantizar que las secuelas de las baterías dañadas por choques permanezcan bajo control.
¿Cómo puede ayudar ARIES?
Ahora que sabe lo que se necesita para construir una instalación Full Crash de primer nivel. La siguiente pregunta es: ¿por dónde empezar?
Nosotros, ARIES Ingeniería y Sistemas, somos parte de esta industria desde hace más de tres décadas. Entendemos los desafíos que enfrentan los fabricantes de automóviles al configurar las instalaciones de ensayo más avanzadas. Con los expertos de nuestra empresa, tendrá las habilidades y la experiencia necesarias para abordarlos todos.
Nuestros servicios galardonados pueden satisfacer todas sus necesidades de prueba. Ya sea que necesite una instalación Full Crash o incluso un pequeño sistema de péndulo, estaremos allí en cada paso del camino para guiarlo y ayudarlo a tomar las mejores decisiones de acuerdo con sus recursos. ARIES tiene una historia con empresas como Honda, BYD, Chery, PIMOT, Ford, GM y Suzuki; fabricantes de componentes como Faurecia, SMP o Autoliv; universidades y centros de pruebas e investigación. Durante los últimos 30 años, hemos trabajado con empresas de todos los tamaños y hemos brindado excelencia en todo el mundo.
ARIES ha sido galardonado con la «Instalación Full Crash del año» por la Automotive Testing Technology International Review dos veces en la última década. Desde la conceptualización hasta el diseño, la fabricación y la entrega, la operación y el soporte operativo, nuestros expertos se encargarán de todo por usted. Después de la finalización del proyecto, obtendrá acceso a los mejores profesionales de la industria para ayudarlo a optimizar y mantener sus instalaciones de prueba.
¿Todavía no estás seguro? Contáctanos ahora mismo y uno de nuestros expertos se pondrá en contacto para asistirlo durante todo el proceso. La gran versatilidad de nuestras diferentes soluciones hace que ARIES sea una excelente opción para cualquier industria. Ya sea que cumpla con los requisitos individuales de su empresa o con las regulaciones de su país, nos encargaremos de todo.
